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      1、干燥方法及其過程 

  聚丙烯酰胺采用振動流化床干燥機進行干燥，通過流化床對產品進行兩段干燥。在此干燥過程中，聚丙烯酰胺由膠體變成粉劑，水含量由70%降至10%左右。 

  干燥操作過程：開啟干燥機進料裝置，將膠體從造粒機輸入干燥機中，在振動流化床和熱氣流的共同作用下，膠粒很快得以流態化，流化床的振動由振動電機控制。鼓風機吸入的冷空氣首先經空氣過濾器過濾，再經蒸汽加熱器進行預加熱，然后吹入導熱油翅片再次進行加熱。加熱后的熱空氣分別進入干燥機的第一、二段，兩段熱空氣的溫度范圍分別為100～150℃和100～130℃。導熱油加熱器入口管線上的調節閥開度由DCS系統控制，能在保持每段干燥區內物料溫度恒定的情況下使熱空氣維持^高溫度。干燥機內的壓力探頭與DCS相連，通過控制風門開度來調節空氣流量，維持干燥機內壓力，干燥機內的料位由料位控制閥調整。由于引風機的抽吸，高速氣流經過旋風分離器后，從流態化物料中夾帶的產品細顆粒被分離出來，通過干燥機返料風機重新加入干燥機中，同時，干燥機內保持微負壓狀態，防止氨氣擴散至環境。 

  振動流化床干燥機對產品進行兩段干燥，每段干燥面積8平方米，第一段干燥物料含水由70%降到30%，入口物料流量為3000kg/h，入口空氣溫度為100～150℃，空氣流量為48520m3/h左右；第二段干燥物料含水由30%降至10%，入口空氣溫度100～130℃，空氣流量為41842m3/h左右。該干燥機每小時處理量為900-1000kg，干燥后的產品通過干燥機出口的回轉振動篩將未干燥好的塊狀物除去，干燥好的產品進入篩分、包裝系統。 

  2、聚丙烯酰胺結塊因素分析 

  針對不同時期干燥結塊狀況，分析其結塊因素 

  ⑴、聚丙烯酰胺干燥裝置使用初期，處于操作摸索階段，員工操作水平、操作熟練程度不一致，進料過程中，由于速度過快，物料大面積堆積，同時，鼓風機皮帶更換不及時，干燥機內吹入風量減弱，床層網孔堵塞，造成干燥機床層結塊。 

  ⑵、聚丙烯酰胺干燥裝置原設計采用10kg蒸汽加熱，由于蒸汽質量不穩定，且時常發生回水不暢，造成水擊現象，易使加熱器翅片管損壞，蒸汽直接吹入干燥機，由于潮濕空氣直接與物料接觸，導致干燥機內物料大面積結塊。 

  ⑶、聚丙烯酰胺干燥裝置的物料通過前面造粒機加入干燥機，反應膠體在進入造粒機造粒時，如在造粒機中噴入的SPAN/EXXSOL量不均勻，造成造粒效果不好，進入干燥機后，物料不易分散，容易粘連，導致干燥機內物料結塊。 

  3、防止聚丙烯酰胺結塊的方法 

  為提高聚丙烯酰胺產量，降低成本，增加效益，防止和減少聚丙烯酰胺在干燥機內結塊，須對聚丙烯酰胺結塊成因加以嚴格控制。 

  1、提高操作水平，加強制度管理 

  加強操作員工培訓，正確制定操作工藝，編制操作規程，控制操作參數，完善巡檢制定，將干燥溫度、風量及進料量定為主要參數，定時登記在操作單上。 

  2、改變加熱介質 

  將干燥機的加熱介質由原來10kg蒸汽改為導熱油，避免換熱翅片損壞，減少潮濕空氣進入干燥機與聚丙烯酰胺的接觸。 

  3、改善造粒效果 

  增設SPAN/EXXSOL配置罐，使一次造粒與二次造粒能夠實現單獨配料、打料，并通過SPAN泵的變頻改造，從而^、有效的控制SPAN/EXXSOL的噴入量。